电炉液压缸电炉液压系统原理及特点是什么 

一、了解电炉

       电炉是在19世纪70年代有了直流发电机以后逐渐发展起来的。中国于20世纪50年代开始生产电炉，早期是小型电阻炉、中频感应炉、炼钢电弧炉等。60年代发展了控制气氛电阻炉和真空电阻炉、真空电弧炉等。七八十年代炼钢电弧炉单台容量发展到75t，并制成连续式气体渗碳炉、离子氮化炉、真空淬火炉、微波炉、单晶炉、远红外炉等。90年代，40t直流炼钢电弧炉、250tLF型钢包精炼炉相继开发并投入工业运行。

       二、电炉液压系统原理及特点

       1、电炉液压传动在冶金行业的应用越来越广泛，这是得益于液压传动自身的优势，与其它传动方式相比，其优势体现在：

      （1）传动功率大，其传动功率/自重之比值是电机传动的十倍以上，因而可以用相对很小的传动设备进行大驱动力、大扭矩传动，也就是说，在传动机构重量、体积相同的条件下，采取液压传动的方式可以获得更大的驱动力、更大扭矩；

      （2）液压传动机构简单，其设计简单，可以大大降低机构的复杂性及设计失误发生概率；

      （3）采用液压传动可以大大简化自动控制系统的复杂性，如采用液压比例调速可以轻易地实现大范围的无级调速，与电机变频调速相比，成本低、可靠、调整方便、调速范围广，特备是对恶劣环紧的适应性，具有不可比拟的优势；

      （4）采用液压传动可以大大提高控制系统的技术指标。如电炉的核心技术就是电极调节系统在没有应用液压伺服控制技术前都是采用电机--齿轮--齿条传动进行伺服控制，其缺点非常明显：技术指标(频率响应、调节速度)低、机构复杂、可靠性差、故障率高、维护困难。当液压技术发展起来后，采用液压伺服控制技术后技术指标大幅提高。

       由于液压传动有着明显的优势,近年来在冶金行业被广泛地应用成套设备都在追求“全液压化”，液压技术的应用程度成了冶金设备先进性的指标。

       2、电炉液压系统原理及特点

      （1）动力充沛，功率余量充足。

       电炉液压系统采用5台排量为230 升/分钟的伺服变量柱塞泵作为动力泵，4台工作，1台备用，泵的设定压力为160bar，采用恒压力控制，恒压力的控制方式可以通过泵自身配置的伺服控制器来自动改变改变排量，在系统流量需求大时，泵排量自动变大，在系统流量需求小时，泵排量自动变小，在系统流量为零时，泵排量自动变为零，此时，泵电机几乎不消耗任何电能，恒压力控制的大优点就是节能。为保证系统工作压力稳定，电炉液压系统装有合计2100 升有效工作容积的活塞式蓄能器，由合计3600 升压力达到160bar的氮气来保压。4台工作泵工作时大流量可达920升1分钟，蓄能组可以提供流量大超过1000 升1分钟，因而系统动力非常充沛，稳定性极高。

      （2）设计周密， 配备用于防止设备事故的应急操作系统;

       电炉主体设备采用全液压传动,正常情况下电炉所有的动作都由计算机控制执行，所有的操作指令都输入到计算机来控制液压系统完成所需的动作。计算机控制系统备有UPS不间断电源来保证在计算机控制系统电源事故中断的情况下能继续工作。但是一旦电炉的动力电源事故中断，电炉的所有机构就会失去动力而无法动作，防止出现上述情况，电炉的供电系统都设计成双回路供电，但是这还是不能足以保证电炉在- .些更恶劣的事故下能安全操作，如出现火灾将所有的动力电缆或控制电缆烧毁，将没有办法让电炉能完成-一些必须的动作。

      （3）应对动力(液压泵不能工作)失效时的应急操作系统：为保证电炉操作的足够安全性，电炉液压系统装有合计2100升有效工作容积的活塞式蓄能器，由合计3600升压力达到160bar的氮气来保压，这些数量巨大的蓄能器在电炉正常工作时储存了巨大的能量，一旦出现电炉的动力电源中断，电机无法向电炉提供动力来源，这些蓄能器将向电炉提供足够的动力让电炉完成所需的动作如：将电极立柱升到高位、将炉体倾动至水平位、升降炉盖等等。每个蓄能器都配备了活塞位置传感器用于监控蓄能器储存的能量，一旦蓄能器能量不足，控制系统便会报警。

      （4）应对电气及自动化控制失效时的应急操作系统：

       在电气及自动化控制失效时的应急操作系统出现事故失效的情况下，所有的操作指令都无法控制液压系统完成所需的动作!这时，可以通过液压紧急操作系统来实现电炉:的一些应急安全操作如电炉的倾动及电极的升降。液压紧急操作系统的设置可以保证在上述紧急状况下通过手动操纵的液压控制阀来操作电炉的动作，液压紧急操作系统由手动操纵的液压控制阀组成，这些手动操纵的液压控制阀不会在计算机控制系统工作时对系统产生影响，自动系统与手动系统是连在一起的，任何时候都可以通过手动系统来操纵电炉，这为电炉的安全生产起到了重要的操作安全作用。